陆 兵 / 文 

质量成本管理是企业成本管理的一个重要组成部分。企业在保持一定的质量水平前提下，注重成本的管理，尤其是质量成本的管理，从而在日益激烈的市场竞争中保持优势。另外，汽车行业ISO/TS16949标准5.6.1.1 质量管理体系业绩中，明确要求“对质量目标进行监视及对不良质量成本定期报告和评价应是管理评审的一部分内容。（见8.4.1和8.5.1）”。为提升各业务链全体员工的质量意识，全面提升过程质量管理水平，公司在原有质量成本管理的基础上，对于过程质量成本管理进行了有益的探索和实践。

一、过程质量成本概述

1.质量成本

质量成本是将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。它包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。其中，预防成本是指用于预防不合格品与故障所支付的费用，鉴定成本是指评定产品是否满足规定的质量要求所支付的费用，内部损失成本是指产品交货前因不满足规定的质量要求所损失的费用，外部损失成本是指产品交货后因不满足规定的质量要求，导致索赔、修、更换或信誉损失等所损失的费用。

2.过程质量成本管理

通过分析现有的质量成本科目，以业务链过程为导向，将质量成本分为两大类，选择影响产品质量的高关注质量成本科目，构成过程质量成本，在公司层面建立指标体系，设立相关部门的业务指标，联合工作小组定期跟踪这些科目状态并进行分析，必要时支持相关部门实施整改措施，寻找改进的机会。

对于非过程质量成本，由部门自己统计和跟踪状态，并采取纠正和预防措施。

3.过程质量成本与质量成本的关系

（1）联系

过程质量成本的内容都包含在质量成本报表之中，质量成本中的科目涵盖了过程质量成本中的科目，双方各自独立出报表和报告。

（2）区别

关注重点不同。过程质量成本中的内容原则上为高关注度的质量损失，所以重点关注内部和外部质量成本二个方面，而质量成本覆盖预防、鉴定、内部和外部损失四个方面。

跟踪机制不同。过程质量成本设立公司级的业务跟踪指标，并定期在管理层会议上汇报状态，超标需要有分析和整改措施；而质量成本科目要求相关部门自己跟踪运行状态，能识别并分析原因，适当时采取措施。

4.过程质量成本管理的目的

（1）不断提高企业质量保证能力，以适宜的质量满足用户对产品的需求，降低产品总成本，不断提高企业经济效益。

（2）为评定质量体系的有效性和评价质量管理效果以及进行质量考核提供依据。

（3）强化全员质量意识，健全企业质量责任制，并找出质量薄弱环节，确定质量改进方向。

二、过程质量管理的实施

1. 梳理和优化过程质量成本管理流程

(1) 明确各部门职责

为顺利推进过程质量成本工作，明确由财务部门和质量部门负责该项工作的组织、管理和决策工作。其中：

财务部门负责对过程质量成本进行预测、核算、经济分析，对过程质量成本数据的真实性和准确性负责。包括：确定成本费用科目，收集过程质量成本数据并进行统计、核算，负责质量成本经济分析，定期提供季度和年度质量成本报告，编制并提供质量成本数据收集、统计、核算及经济分析所需报表。

质量部门负责与财务部门一起先期识别过程质量成本科目，维护日常实施运行，推进相关部门改进，适当时，牵头组织专项评审。

其他相关部门负责确定本区域过程质量成本改进目标，实施相应的改进措施。

(2) 实施和改进

每月末财务部门对有关费用按照预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本进行分类，并编制明细表，每季度对上述质量成本明细表进行汇总，在形成质量成本季报的基础上，再从中选取过程质量成本科目进行分析、统计，形成季度过程质量成本季报。

财务部门和质量部门牵头的联合工作小组定期对过程质量成本指标、构成及变动趋势进行经济分析，并推进责任部门根据经济分析数据进行原因分析和整改。

联合工作小组根据过程质量成本控制的管理评审和各部门的改进情况，及时调整各部门和公司的过程质量成本管理工作重点，以确保质量管理体系的有效性。

2. 甄选业务链中高关注度的质量损失，明确过程质量成本内容

(1) 质量成本内容（见表1）

(2) 过程质量成本具体内容

从表1的43项内容中，甄选出全业务链过程中高关注度的质量损失项目，构成过程质量成本具体内容（参见表2），予以重点关注和跟踪。

3.完善过程质量成本科目的统计范围和方法

在将相关质量成本分解到业务链各过程（包括关联部门）的基础上，与相关部门沟通，明确每一个需监控的过程质量成本科目的统计范围和方法。

（1）细化科目统计范围

为使统计的数据真正落实到责任部门，以利于为日后的质量改进指明方向，对于一些科目的统计范围进行了细化和改进。如：对于工程更改引起的损失，统计范围定义为在产品正式投产后由于工程原因引起的售后质量（包括保修期问题和经销商反馈的质量问题）改进的费用。其统计方法包括四个方面：改进前后零件成本差异、修改或重新增加模具产生的费用、供应商因新零件生产支付的开发费用、由于零件返修或零件报废或原材料报废造成的费用。

（2）原有科目统计口径梳理

对于一些原来一直在跟踪状态和形成报告的成本科目，在导入过程质量成本后，需分析其前后统计口径的一致性。如：在原有的包含各生产基地的“工厂报废报告”中，是按属地确认工废，而过程质量成本中的工废科目是按成本中心确认，造成一些车间的工费是否计入不一致。梳理后统一按成本中心处理以消除差异。此外，对于供方原因造成的返工返修和料废，统一为扣除可索赔金额后的净额入账。如：进口件零件的料废和返工费用，如能索赔回来，在质量成本科目中将进行抵扣。

4.建立健全过程质量成本指标体系

过程质量成本指标有两种状态：有以往统计的数据为依据的较容易确定，而新的过程质量成本科目（包括重新明确范围和方法）指标设立需要一定的数据积累。在与各部门充分沟通的基础上，将已识别的所有13项过程质量成本科目设定指标后加入公司业务运行指标体系进行为期半年的试行考核。在完成试运行后，联合工作小组编制了总结报告，并确定了下一年度各过程质量成本科目的指标。以后每年度的质量目标将主要按照上年度的实际表现设定，但下降幅度一般不少于5%。

有时，指标制定还需要考虑国家政策和环境等不可控因素影响。如：在制定某年的物流年度目标时，下降幅度不足5%，原因是前一年风调雨顺未发生大雪封路，台风封港等天气不可控因素，所以当年实际值较低。鉴于后一年国家对环境因素的重视，可能出现限制大排量运输车辆政策，油价持续上涨也可能出现柴油供应紧张，以及气候因素不确定性等因素，责任部门和联合工作小组一起综合分析，最后科学地制定了下一年的指标。

5.优化关注科目，建立专项评审和改进机制

在过程质量成本的状态跟踪中，不断优化关注项目。如：随着业务发展，增加了出口件由于质量问题造成的返工返修费用，支持责任部门梳理和规范了公司与海外顾客的业务流程，提升了该业务的质量表现。同时，通过持续的高专注质量成本的状态跟踪，推进了各部门以成本为导向的流程和操作的优化工作，在全业务链营造了质量改进的氛围。

在定期跟踪机制的基础上，对于一些重复发生的未达标过程质量科目，联合工作小组开展专项评审活动，从该过程所涉及的质量管理体系标准和流程角度出发，帮助责任部门梳理和优化现有流程和操作，梳理接口，解决灰色区域问题，共同促进老大难问题的解决，系统提升了过程质量管理水平。

实例1：针对零部件索赔科目未达标开展了专项评审，优化统一了“零部件供应商索赔标准及流程”，明确了索赔范围：停线索赔标准（一次停线时间和停线工时标准），返工返修索赔标准（索赔相关的工时费用、运输费用和相关零件损失价格）和保修索赔标准（零部件的质量表现超出供应商承诺部分的索赔价格），建立了索赔责任认定（包括供应商对责任的确认）流程，完善了索赔的商务处理流程，并与供方进行了充分的沟通，达到了良好的效果。

实例2：针对某零件料废超标，联合工作小组与责任部门共同分析原因，采取改进措施。由于该零件供应商单一，零件报废价值高，一旦发生质量问题，必将造成料废大幅上升。在运输流转环节中，部分零件还存在着划伤、磕碰等损坏情况。此外，部分零部件还存在满足设计要求规范，但在装配或装夹时却遇到困难等情况，从而造成锁定根本原因比较困难，供应商索赔存在争议等问题。通过评审和沟通，责任部门编制了改进计划，包括：通过料废日报对料废情况进行现场监控，与供应商定期召开例会以交流料废情况，对于料废数值较高的前三名供应商建立联合走访和评审机制，组建跨部门的QC降料废改进小组等。通过半年努力，使得该料废费用大幅下降。

实例3：返工返修费用超标改进。某产品有较多?海外零件，而海外件一旦发生质量问题，从短期遏制到供应商的长期断点所需周期较长，导致筛选时间延长，造成返修返工费用上升。实施专项评审后，责任部门采取了对应措施：为预防运输途中发生损坏和提高工作的精细度，强化了与相关?门有效沟通机制；协调各区域统一标准以避免不必要的筛选；由责任部门牵头组建多功能小组改进多零件配合等系统性问题等。通过过程质量成本驱动，促进了现场质量改进，提升了现场质量管理体系的有效性。

结束语

通过多年过程质量成本管理工作的探索和实践，公司体会到通过质量经济性研究，针对问题及时改进，可以提高公司全业务链质量管理体系的有效性，从而保证产品质量。同时，通过过程质量成本指标体系的建立和完善，提升了全员质量意识，促进了现场质量改进活动的深入开展，为企业降低产品成本，提升企业的竞争力做出了贡献。

（作者单位：上海通用汽车有限公司，本文系第九届上海国际质量研讨会论文）