陆秋方 吴俊杰 / 文

摘要：卓越的产品质量必须通过对车间现场进行科学、细致的管理才能实现。车间现场管理能够比较清晰地反映一个制造企业的整体管理水平，从而反映出该企业的经营状况，因此，是企业管理的重中之重。多年来，上海电气电站设备有限公司上海汽轮机厂（以下简称“上汽厂”）扎实推行5S管理，改善车间现场环境，建立了综合管理机制，不断推进现场管理，强健组织机制，拓展管理方法，持续改善现场管理过程。在“星级车间创建推进办公室”推进下，上汽厂2011年开始实施车间现场管理星级评价，此后涌现了多个获得全国及上海市现场管理星级评价星级现场称号的车间。在现场管理工作中，上汽厂从整体上强化建设车间现场管理推进体制，建立了覆盖全面的知识信息共享平台和现场管理先进思想的宣传反馈系统，营造了传承战略文化和强化质量意识的氛围；再从具体工作中不断深化拓展车间现场管理的管理方法，推行可视化管理和现场管理规范，固化管理流程，形成制度标准，结合企业实际推广现场管理先进经验。

关键词：现场管理；星级评价；5S管理

上海电气电站集团为提高与促进各工厂的现场管理，于2007年初下发了《上海电气电站集团现场管理评价准则》并纳入对工厂的考核范围。上海电气集团总公司在2012年“管理年”明确要求加强管理，向管理要效益，提升核心竞争力；同时强调了两点，一是以质量管理为主的基础管理和现场管理，二是以现金流管理为主的财务管理。上海电气电站集团为此召开管理推进专题会，交流了现场管理等方面的经验，提出了工作目标。

近几年来，上汽厂秉承集团的发展精神，在提升车间现场管理水平的道路上，始终孜孜不倦地探索最科学的管理方法，更新最前沿的管理理念，构建最合理的现场管理框架，推动着车间现场管理水平的步步提升，以此作为生产出优质产品的有力保障。

1．引进科学理念，不断提升现场管理水平

上汽厂自1953年成立以来，“一丝不苟，精益求精”的企业核心理念贯穿汽轮机制造的始终。当前工厂正值发展转型期，以建设“世界级工厂”为发展目标，不断推进管理的提升和技术的创新。上汽厂与时俱进，引进先进的科学方法和管理理念，以满足随着市场形势的变化和产品结构的调整，对工厂的现场管理水平提出的更高要求。

1)推行5S管理，改善车间现场环境

上汽厂在闵行区共有六个生产车间，包括汽轮机车间、燃气轮机车间、冷焊车间、叶片中心（原为叶片车间和热处理车间）和配套中心（原为配套件车间）。作为一个具有六十多年发展历史的制造型企业，部分车间有着50多年的“高龄”，虽然在企业的发展过程中，这些车间也进行过改造，但仍然给人以一种脏、乱、差的印象，尤其是冷热加工都有的制造业，加工现场的铁屑、油污、噪音、粉尘等总是难以从根本上改进，难以保持改进的效果。

让这些车间满足现代化企业的生产管理要求，提升现场管理水平，是企业转型发展提出的首要任务。各个车间根据自己作业环境的实际情况，制定执行以5S标准为基础的个性化方案，全面推进5S标准的实施。上汽厂正处在产品结构转型期，燃机、海外机组、核电等成为业务量的新增长点，同时这些产品的高标准也对车间现场环境提出了高要求。为应对百万机组及核电、燃机机组生产的严格要求，叶片中心、燃气轮机车间等生产车间进行了升级改造，包括恒温控制系统、空调水循环系统、新的生产布局等等。

在历任领导和全体员工的共同努力下，经过一系列的现场改造和管理改善，原本环境差、设备陈旧、管理不规范的现场已经发生了翻天覆地的变化。各个车间都对设备、设施、作业场所、员工休息场所等进行了科学合理的规划，并要求车间内道路畅通，内部零件堆放规范、安全、整齐；生产现场的护栏、工位器具、工装夹具、零部件置放规范、标识正确，保持了车间“目视化、规范化、合理化”的生产现场，实现了老车间旧貌换新颜。

2)建立综合管理机制，提升现场管理水平

上汽厂高层管理者一直保持着经常到车间现场巡查工作的惯例，为车间运行管理中存在的问题及时进行资源协调，通过建立综合管理长效机制，提升工厂现场管理水平。2010年起开展由工厂中层干部组成检查小组对车间现场管理进行的检查，重点对5S现场管理、安全生产、“三按”生产、工艺纪律、劳动纪律等比较突出的问题开展制度执行检查活动，受检部门也由车间到科室全面展开，检查内容根据阶段重点工作有不同的侧重点。针对检查中发现的不符合项，检查小组提出整改意见，每年汇总不符合项的情况和整改结果，并通过展板的形式到各个车间进行巡展，提高员工的管理意识。

3)实施车间管理星级评价，让现场星级管理“落地”

中国质量协会从2009年开始推行“全国现场管理星级评价”活动后，上汽厂及时组织学习和积极导入，并以配套件车间（现为配套中心）作为首个申报“上海市现场管理星级评价星级现场”的试点。配套件车间是一个有着50多年历史的老车间，车间领导班子组织动员全员参与，从工段到班组再到个人，通过“争创上海市现场管理五星级车间”的宣传达成了共识，再由个人到车间自下而上地采取行动。在“星级车间创建推进办公室”的组织协调下，配套件车间组织人员仔细研究和分析了“现场管理星级评价”的评审标准，对车间的“硬件”和“软件”进行进一步的改善和提升，形成“全员参与”的良好氛围，使“持续改进”的管理理念深入人心，进一步推进车间管理水平和生产效率的提升。经过全员努力和不断改进，配套件车间各方面管理有了很大的变化与提升，做到了安全管理规范化、生产流程合理化、空间利用最大化、目视管理简洁化，最终顺利通过了2012年7月份中国质量协会专家评审团的现场评审，成为上海电气电站集团首家“全国现场管理星级评价五星级现场”。

上汽厂通过不断推动车间参加现场管理星级评价，促进各车间的现场管理提升，取得了良好效果。2013年，叶片中心获得“全国现场管理星级评价五星级现场”，燃气轮机车间和热处理车间分别获得上海市现场管理星级评价五星级和四星级现场。2014年，燃气轮机车间获得“全国现场管理星级评价五星级现场”。

2．强健组织机制，持续改善现场管理过程

1)强化建设车间现场管理推进体制

一是建立覆盖全面的知识信息共享平台。各车间利用企业内操作简便、内容明了的KOA网络平台、服务器，可进行任何个人、部门或群体组织的信息共享与交流，发布会议通知、工作流程、产品投运情况、学习资料等，比如《计划调度会议纪要》《质量不符合零件反馈》等。车间组织的培训资料，统一整理放置在车间综合管理室和技术资料室，在车间员工有学习培训需求时，可随时借用。

车间在现场休息区域，搭建了员工学习园地，准备了如《技术标准对照手册》《信息与沟通》《合理化建议》《QC成果展示》、员工培训资料，员工体育文化活动展示，技术管理类杂志、报纸等多种学习资料，供员工在休息之余学习查阅。

二是建立积极有效的“员工绩效管理系统”。工厂通过签订年度各项目标指标责任书对车间领导实施有效授权和监督考核。各部门、车间根据工厂实行的全员绩效管理规则，将绩效指标逐层分解，进行分层考核（参见表1）。在员工的优秀绩效激励政策上，各车间将物质奖励和精神鼓励相结合，包括评选“明星员工”“精神文明十佳”等。

三是建立现场管理先进思想宣传反馈系统。工厂高层管理者一直重视现场管理改进思想的宣传，经常深入班组参加学习、党组织生活，与车间员工一起探讨工厂热点，并为全体员工搭建了完善的参与现场管理的渠道。同时，高层领导从企业层面积极推动职能部门编制人员、质量、技术、安技环保等各类标准，为现场管理和考核提供支撑。厂宣传部通过看板、宣传栏、电子屏、黑板报等形式向全体员工传达现场管理的理念和方法。同时各车间的黑板报也创新性地以形势问答、产量预测等与全体员工互动的形式让员工直接参与到车间发展的规划和谏言中来。在厂领导的积极推动下，全体员工积极践行5S的现场环境改进要求，参与全员生产性维护TPM工作。

四是营造传承战略文化和强化质量意识氛围。工厂各级干部积极传承发展企业文化，例如，叶片中心领导提出了“精确计划、精湛工艺、精致质量、精益管理、精良装备、精诚合作”的“六精”中心文化，全面推进生产现场管理改善，保持中心“窗亮、地洁、物齐”的工作常态化，在质量意识方面严格做到“不接受、不制造、不流出”不合格产品的三不原则。组织群众性质量管理的QC小组活动，由质量保证部组织各部门制定年度质量改进计划和目标，要求各部门不小于30%的班组和员工申报QC活动项目，并要求QC活动项目须从厂上年度“质量黄皮书”中选题，方可优先参加本年QC成果的发表活动，QC成果于每年的九月份发布，评出一、二、三等奖六至七个。每年九月全国“质量月”期间，引导和动员全体员工增强质量意识，积极参与质量改进，不断营造领导重视质量、企业追求质量、人人关注质量的良好氛围。

2)深化拓展车间现场管理的管理方法

一是推行可视化管理，推行现场管理规范。车间在开展现场环境改善的5S活动中，运用看板、电子屏、宣传栏、标识、标语等形式，把质量、安全、生产等车间现场信息，第一时间传达到车间每位员工，使现场管理意识转变成每个员工的规范。在看板管理中，车间还注重将各类规章制度和作业规范制作成通俗易懂的作业看板，并在实施过程中取得了积极良好的效果，提高了产品的质量，改善了现场的工作环境，使得交货更加准时，降低了单位产出的能耗和成本，不断提高了车间现场管理的水平。

二是借助信息化平?，攻克现场管理难关。上汽厂各车间根据自己的生产实际，充分利用工厂的生产路线表、ERP系统、KOA知识信息平台、MES系统等软件工具，搭建自己的个性化平?，以解决现场管理中的难点，提高现场的精细化管理水平、现场信息处理能力及反应速度，提高生产效率。如叶片中心由于叶片加工种类较多，数量大，搭建了“叶片生产管理信息平台”。

3．固化管理流程，推广现场管理先进经验

上汽厂在推进车间现场管理的过程中，形成了一系列的管理流程、制度标准，将现场作业的常规性动作制定成标准作业规范，将优秀的管理方法固化下来，将先进的现场管理经验推广出去，不断提升车间现场管理水平。

1)质量例会制度。每个月月底，车间组织召开一次车间质量领导小组人员参加的质量例会。

2)零件清洁度控制规范。车间严格按图纸、工艺加工，关注去毛倒角，确保零件的加工粗糙度；严格执行公司SQB31.01-1999《汽轮机主要零部件清洁度》标准的清洁要求；针对零件加工中磕伤碰毛情况，及时展示一批磕伤碰毛零件的照片，并进行分析原因，提出改进建议及防范措施，同时发出重申防止磕伤碰毛的通知，分清各个环节的职责，责任到人。

3)量具使用控制

车间对生产过程中使用的各种检测设备严格控制，自制量具或专用量具也必须经过有效检定，且在有效期内。工厂质保部每年定期对量具进行检定校验，要求操作者在工作中不准使用无合格印证、超过检定（校准）有效期或经检定（校准）不合格的检测设备。

4)人员管理

上汽厂在企业管理制度中对各个岗位的员工职责进行了明确的定义，对现场各种岗位也制定了相应的工作规范。员工可以从工厂KOA系统中查询到的车间现场工作人员岗位工作标准。

5)质量控制

在过程控制中，车间尤其注重产品质量的过程管控。推崇“质量是企业的生命、产品是人品的体现”的质量文化；在加工制造过程中严格执行“三按生产”（按图纸、按工艺、按技术要求），加强质量控制的“三自一控”；推行“自检、互检、专检”制度和批量产品首件检验制度；对重点产品和关键产品，制定产品的材料控制卡制度、质量流转包和MQCP（制造质量控制计划）质量跟踪文件，设立质量见证点来确保关键工序、特殊过程的质量控制；利用QC小组活动、合理化建议等形式让员工全方位参与质量改进。

6)设备管理

为了规范车间设备的使用及维护，车间推进实施全员生产维护（TPM），要求全员每天对设备进行点检，车间设备员分别为每台设备建立档案。通过推进实施TPM，车间将设备的点检、保养工作日常化，定期安排专人对车间设备情况、设备更换零部件的备件储备进行管理，并将日常的管理、点检、保养工作一一记录、归档，为车间了解设备整体情况做好数据的支持。

7)安全管理

上汽厂强调“人的生命高于一切”的安全文化，严格执行安全预算管理已形成了一套成熟有效的安全管理制度：遵循危险源点分析控制法；创新安全管理方式，如对吊索具进行定点、定位、定色的可视化管理；强化安全教育、提高安全意识，新员工必须完成入职安全培训，特殊工种必须通过操作考试方可持证上岗；定期组织专项安全检查，针对突发情况制订详尽的应急预案，并每年组织演练；针对厂多项应急措施，各生产车间制定了适应自身的应急预案。

8)防错管理

从前期的技术、生产准备到后期的完工交货过程，各车间从加工制造、质量检验环节、装配调试、服务环节采取了四类防错设计，分别为信息加强型防错、编组和计数型防错、有序型防错、接触型防错。

4．总结与展望

1）增强企业活力，促进体系建设，现场管理当为重中之重

现场作为企业完成产品、服务的最前沿阵地，是成本的实际发生所在，也是企业效率的初始驱动力，更是推动企业各个管理体系运行的起点。多年来，上汽厂多次获得“全国实施卓越绩效模式先进企业”“全国机械工业质量奖”“上海市质量金奖”“上海市质量管理奖”以及“上海市实施卓越管理先进企业”等多项荣誉。

在体系管理基础上，上汽厂不断扎实推进现场管理，取得了良好的效果。自2011年开始进行星级评价以来，目前上汽厂六个车间已有五个车间通过全国或上海市现场管理星级评价。上汽厂“提升车间现场管理的实践经验”获得2013年度上海市质量标杆荣誉和工业和信息化部2014年度工业企业质量标杆。

2）建设世界级工厂，落实星级管理，切实提升现场管理水平

上汽厂的发展战略是建设成为国内第一、国际一流，具有国际竞争力的世界级工厂。面对复杂多变的市场，要实现这一发展目标，就必须尽可能的在短时间内提升产品竞争力、抢占行业制高点。

现场管理是企业管理的基础，是产品质量的基本保证，更是构建企业竞争力非常重要的内容。工厂管理层带领全体员工发扬“再次创业”的精神，以开展车间创星级现场管理为契机，通过现场咨询诊断，找出管理上的短板，扎实推进现场管理。根据管理层要求，工厂全部生产车间将继续根据《企业现场管理准则》和以往实践经验来持续提升现场管理水平，从而不断增强工厂的整体管理水平，提升企业竞争力，以国际规范化的管理和运作实现上汽厂的科学发展和可持续发展。

（作者单位：上海气电站设备有限公司上海汽轮机厂）